一、與鉬絲相關的斷絲
1、張力及走絲速度
1）提高鉬絲的張力可減少絲振的影響，從而提高精度和切割速度，并且明顯減少斷絲，一般認為張力在12-15N較合適。
2）走絲速度的提高有利于鉬絲把工作液帶入較大厚度工件的放電間隙中，確保電蝕產物的熱血傳奇私服排除和放電加工的穩定。但走絲速度過高，鉬絲抖動嚴重，將會破壞加工的穩定性，加工精度和表面粗糙度都會變差，并易造成斷絲。走絲速度過低時由于損耗大，也易斷絲，一般經驗以小于10m/s為宜。
二、與導絲結構相關的斷絲
1、與運絲筒相關斷絲
1）運絲筒內外圓不同軸，會產生不平衡慣量，運轉時容易產生疊絲而導致斷絲。
2）運絲筒的軸和軸承等零件常因磨損而產生間隙，易引起絲抖動而斷絲。
3）運絲筒換向時如沒有切斷高頻電源，會導致鉬絲在短時間內因溫度過高而產生燒絲，因此需檢查運絲筒后端的行程開關是否失靈（控制高頻的繼電器是否損壞）。
4）要保持運絲筒、導輪轉動靈活，否則在往返運轉時會引起導絲系統的振動而發生斷絲。
5）需調整好運絲筒后端的限位擋塊，避免運絲筒沖出限位行程而斷絲。
6）應在換向后不久停機，防止運絲筒因慣性超程沖壞傳動件及拉斷鉬絲。
2、與導輪、導電塊相關的斷絲
1）若導輪和導電塊因磨損而產生溝槽，或導輪軸承磨損后產生間隙，都容易造成鉬絲抖動而斷絲。
2)應保證鉬絲與導電塊、加工工件與工作臺面接觸良好，否則高頻電源負極無法與鉬絲接通或造成接觸不良。
三、加工厚工件時的斷絲
厚工件一般指厚度大于100mm的工件。斷絲的主要原因是：
1、切割開始的斷絲
這是因初始切割時，鉬絲在工件之外，上下導輪開距大，便引起鉬絲拉動抖動，使鉬絲和工件之間的間隙不穩定，易形成弧放電，使電弧集中于某一段，就會引起斷絲。在電火花加工中，電弧放電是造成負極腐蝕損壞的主要因素。
2、切割過程中的斷絲
當鉬絲切入工件后，由于切縫窄，乳化液滲透困難，切縫中的電蝕物（碳黑與金屬物）不易排除，使加工條件變壞，在切縫中產生二次、三次的放電加工，致使切縫變寬，間隙入于不佳狀態，使脈沖形成電弧放電，引起斷絲。
3、切割快結束時的斷絲
在快切割完而尚差幾毫米，甚至幾十微米時的斷絲除上述原因外，還有工件的自重或工件材料內應力導致的變形造成的夾絲拉斷，解決的方法是：可自制簡易的工裝夾具、材料廠在加工前作必要的熱處理。
四、與工作液相關的斷絲
1、工作液變黑后的綜合性能就會變差，極易造成斷絲。因此要經常觀其色，嗅其味，發現異常及時更換，使工作液保持一定的介電能力。尤其是加工硬質合金時，電蝕物較多，易使工作液的滲透性和流動性差，造成排屑不良。
2、如何鑒別皂化液
1）繞一點新鉬絲，在工件上試割約1小時，觀察鉬絲的顏色，若呈灰白色，冷卻液可切割較薄工件，如灰白色中夾雜黑色斑或黑條，黑條處直徑明顯變細，需要更換新的工作液。
2）看起弧和通路電流。啟動運絲筒，人工強迫高頻電流接通，使鉬絲慢慢向工件靠攏，不要接觸工件，大約間距1-1.5mm，此時應沒有火花。然后給工件冷卻，使鉬絲與工件間距構成液體通路，若有火花產生或電流表讀數值在原空載基礎上增加10mA以上，（空載30mA左右），此時工作液不可再用。
五、與電參數相關的斷絲
1、根據工件厚度選擇合理的電參數，將脈沖間隔打開一些，這樣有利于熔化金屬微粒的排出。同時峰值電流的空載電壓不宜過高，否則使單個脈沖能量變大，切割速度加快，容易產生集中放電和拉弧，引起斷絲。一般空載電壓為100V左右。
2、根據工件厚度選擇合適的放電間隙，放電間隙過小，容易產生短路，也不利于冷卻和電蝕物的排除；放電間隙過大,將影響表面粗糙度及加工速度.當切割厚度較大的工件時,應盡量選用大脈寬電流,同時放電間隙也要相應大一點,(一般應大于0.02mm),從而增強排屑效果,提高切割的穩定性.
六、與高頻電源相關的斷絲
1、短路電流峰值過大，即功放管投入的數量太多，超過了鉬絲所能承受的電流，將會使鉬絲過熱，因過度疲勞而脆斷。
2、高頻脈沖負波過大，脈沖的負波直接腐蝕鉬絲，使絲損耗增大，降低絲的使用壽命，造成短時間內斷絲。
3、脈沖寬度及脈沖間隔選擇不當，在加工厚度較大的工件時，脈沖寬度過大，會使放電間隙中出現放電點集中的現象，燒傷鉬絲；脈沖間隔過小，使間隙中的電蝕物不能充分排出，消電離不充分，也容易斷絲。此時在鉬絲上可以明顯看出燒傷痕跡（即黑色斑點）。
七、與工作臺移動相關的斷絲
1、工件的切割精度靠絲桿來保證，絲桿和螺母的間隙是靠彈簧來消除的。如果絲桿潤滑不良或彈簧力不足，會引起工作臺不勻速移動，在這種情況下切割，高頻電流會出現頻繁的短路，如不及時排除故障，勢必造成斷絲。
2、在調節變頻跟蹤速度時，應盡量使進給速度約等于工作蝕除速度，這樣脈沖利用率高，加工速度快，加工狀態穩定。進給速度過高，短路頻繁，絲老化快，在電流表上可看出加工電流較大；加工速度過低，進給速度調節過慢，易使放電間隙不穩定，產生過渡電弧放電，極易燒斷鉬絲。
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